發泡塑木復合材料是將塑料母粒、木粉、填料、發泡劑和各種助劑按一定比例混合，于成型過程中在復合材料內部引入泡孔而制成。發泡劑在塑木共混物相體系中形成的氣體相可通過溶解氣體的分離、揮發性氣體的汽化或化學反應產生氣體的釋放等途徑實現。
發泡塑木復合材料內部良好的泡孔結構有助于鈍化普通WPC中的裂紋尖端，阻止裂紋擴展，因而可以克服普通塑木復合材料脆性較大、抗沖擊強度較小和材料伸長率較低的缺點。另外，由于發泡塑木復合材料中含有大量泡孔，材料內部空隙較大，制備時所用樹脂量大大削減，相對節約了原料成本，也有效降低了材料的密度（約為未發泡塑木復合材料的50％，可達0.6～1.0g/CM3），材料的隔音、隔熱和緩沖效果也隨之提高。此外，因發泡材料自重輕，便于運輸、施工和安裝，有望成為物流包裝等行業所用木材及塑料的替代品。發泡塑木復合材料還是一種環保材料，原料來源廣（回收的二次纖維和廢舊塑料均可），制造成本低廉，其本身還可多次回收再利用，減少了塑料的使用量，降低了環境污染，也有益于保護森林資源。盡管目前國內一些包裝材料制造商及研究單位在努力研發發泡型純植物纖維緩沖包裝材料，但相比較而言，FW－PC因集合了木材與塑料兩者之長，因而仍在性能上更具優勢，如強度更高、耐水性能更好、價格更低廉、應用范圍更廣。
聚丙烯（PP）價格適中，力學性能優異，耐熱溫度相對較高。PP基發泡材料的發泡體系性能和發泡機理的相關研究比較深入，制備工藝已基本成熟。我國研究人員對聚丙烯基發泡塑木復合材料的研究較多，采用的木質材料包括木粉、農作物廢料和竹粉等，例如注塑法得到的發泡塑木復合材料微孔結構及其增韌改性進行研究，采用自制的塑木粒料和發泡粒料（比例9：1）在注塑成型機上進行成型，制備出具有不同微孔結構的PP/木纖維復合材料。對材料綜合性能的測定結果表明：注射溫度為180℃、保壓壓力為10 MPａ時，所得發泡塑木復合材料的微孔平均孔徑為53μｍ，微孔密度為2.8×106個/ｃｍ3，微孔為“蜂窩”狀形貌。與未發泡的塑木復合材料相比，密度降低22％，沖擊韌性提高60％。材料中的微孔改變了裂紋擴展方向，形成“臺階”、“分叉”，從而增加了裂紋的擴展路徑，同時可使周圍基體變形時容易產生強迫高彈形變。
另經研究對木纖維/PP 復合微孔發泡材料制備工藝與材料性質之間的關系進行研究，采用化學發泡法，利用注塑成型制備得到孔徑更小的木纖維/PP復合微孔發泡材料。該項研究結果表明，添加木纖維使復合材料的力學性能顯著提高，且材料的沖擊強度和彎曲強度高于未發泡材料，但后者的拉伸強度要高于木纖維/PP 復合微孔發泡材料；復合微孔發泡材料的密度隨木纖維摻量的增加而增大，但小于未發泡材料的密度，而且當木纖維摻量提高時，泡孔直徑先減后增，木纖維摻量為5％ 時，泡孔直徑最小，為20.5μｍ。有研究顯示制備發泡塑木復合材料的主要原料選定為秸稈粉和PP，通過調整偶氮二甲酰胺（AC）發泡劑與乙烯－醋酸乙烯高聚物（EEVA）的比例、偶聯劑的種類和含量擠出工藝條件參數研究最佳發泡工藝。結果表明：AC發泡劑含量為4份時，所得發泡材料密度最小為0.95ｇ/CM3，沖擊強度最大為14.88KJ/ｍ2；當EVA含量在12％時，材料的密度達到最小，為0.84ｇ/CM3，沖擊強度達到最大，為11.4KJ/ｍ2；偶聯劑（馬來酸酐接枝聚丙烯，MAH－ｇ－PP）為6份時，發泡材料的沖擊強度達到最大，為11.56KJ/ｍ2；制備發泡母粒時，擠出機螺桿溫度為150℃ 時，密度達到0.94ｇ/CM3，沖擊強度達到12.04KJ/ｍ2。以竹粉和PP為原料采用注塑法制備了發泡塑木復合材料。實驗以乙烯辛烯共聚物（POE）和馬來酸酐接枝POE（POE－ｇ－MAH）作為復合材料的增韌劑。結果顯示：添加POE和POE－ｇ－MAH會略微降低材料拉伸強度和彎曲強度，但可明顯提高材料的缺口沖擊強度，二者最佳用量分別為15％和8％；采用8％POE－ｇ－MAH增韌的復合材料的缺口沖擊強度為8.55KJ/ｍ2，提高了35.7％，可很好地應用于汽車內飾件。環境掃描電鏡（ESEM）測定結果顯示，增韌后的復合材料斷裂形式轉變為韌性斷裂。動態頻率掃描結果顯示，POOE對復合材料流變性能的影響較小，而POE－ｇ－MAH增韌的復合材料的儲能模量和復數黏度明顯增大。
