精益生產心得體會

時間：2024-11-10 14:00:39 心得體會

(優選)精益生產心得體會15篇

　　當我們心中積累了不少感想和見解時，不妨將其寫成一篇心得體會，讓自己銘記于心，這樣可以幫助我們總結以往思想、工作和學習。但是心得體會有什么要求呢？下面是小編整理的精益生產心得體會，歡迎閱讀，希望大家能夠喜歡。

(優選)精益生產心得體會15篇

精益生產心得體會1

　　有幸參加濰柴揚州公司組織的精益生產培訓，使我受益匪淺。作為一名中層管理者，應該如何更好、更合理掌控整個部門的生產運作；如何以管理促創新，以創新促生產，以“精益生產”理念為公司又好又快地發展保駕護航。下面就“精益生產” 談一談我的一些感想。

　　1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發工人的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。

　　2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產節拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。

　　3、讓現場管理真正地為生產服務。現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的'“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。

　　4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中尺寸，粗糙度等嚴格要求的地方應與設計及時溝通，不必要的嚴格要求應放松，以減少加工難度和加工時間。

　　5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續改善創造條件，嚴格管控生產過程，變亡羊補牢為未雨綢繆。創造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。

　　最后，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。

　　20xx-03-26

精益生產心得體會2

　　20xx年9月3日——4日，我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產培訓。此次培訓，是南方水泥人力資源部楊紅莉老師為我們主講。通過這兩天對精益生產理論的學習，使我對精益生產的理解更加深入，受益匪淺。

　　精益生產是從豐田生產方式中總結提煉的先進管理理念，是管理方法革新上的一個里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。

　　精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產（就是現在提倡的'拉式生產）的同時也最大限度地降低庫存。

　　精益生產的核心思想是通過消除企業所有環節上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的，實現精益生產的基礎是穩定的生產運作，及時供貨和穩定的質量保證是實現滿足精益生產的兩大推動力。

　　精益生產是企業不斷前行的源頭，是企業在激烈競爭中得以滿足發展的基石。湖州南方水泥有限公司作為制造型企業，在市場經濟環境下，我們需要通過精益管理的方法、技術理念來推動企業節約成本，提高收入，優化流程，提高效率。

　　環境在變，世界在變，如果企業還是一成不變的話，那么企業的發展就會停步不前，而我們在經濟文化的巨大變革中企業停步不前就意味著退步，因此企業必須進行變革，而我們也要將精益生產概念轉變成為具有特色的生產管理理念，使我們企業從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。

精益生產心得體會3

　　8月7日我有幸和同事一起參加了一場“精益生產”培訓，受益匪淺。現就參加這場培訓的一些心得做一個簡單的匯報。

　　我們很多人可能總認為自己的管理水平是不錯的，看不到改善的空間。話說一家家具廠做沙發，每次生產產品都是幾個人以“島嶼式”生產一套產品再去完成另外一套，這樣出來的產品外觀極不統一；更重要的是，由于每個員工都需要掌握多個工序，一個員工要培養成熟練的工人需要3年的時間，試問三年的時候是個什么概念，現在的一線員工三年都不知道跳槽多少次了；通過引進精益生產改革調整后，形成了流水線作業，一條線下來只需要7個人，而前三道工序只需要培訓七天就可熟練，還有幾道工序只需培訓一個月就可熟練，只有一道關鍵工序需要資深技術工人把關，這樣只需要保留這一個關鍵工序人員，就可以確保整個生產的順利進行，而且生產出來的產品基本上保持了一致性。從這件事情中我們可以看到管理在企業發展中有多么重大的作用。

　　經過這次精益生產培訓才知道，其實管理是一條不斷進步，不斷與現代發展相結合的必經之路。我們基層管理人員雖然每天都有在做，但相對于這次精益生產培訓所提到的高手來講，我們的差距太大。就拿我們的早會來說吧，我們每天都有給生產員工開早會，但早會的內容不外乎是：其一，對前一天的工作進行總結；其二，對當天的工作任務進行安排；其三，告訴員工工作中注意事項及工作要點等。然而，培訓老師給我們新的理念是：早會是公司給班組長在員工面前建立一種權威的資源，今天你站在前面給大家開早會就是提醒大家，你是他們的負責人，你的正常、合理的工作安排他們是必須無條件執行的；班組長每天早會的七大任務：

　　安全：通過早會宣導，讓員工在工作過程中及下班以后要注意自身安全，

　　生產任務：是通過早會告訴大家當天的工作任務，工作重點及工作中的注意要點等；

　　生產質量：大家都知道產品質量是企業立足于市場不敗之地的根本，產品有好的品質，客戶才會對自己生產的產品有好的評價，客戶的滿意度就是市場對自己產品的需求量；因此，通過早會向大家宣導，讓大家了解產品質量的重要性和必要性；

　　成本：現在的社會競爭十分激勵，同行業為了爭取到更多的訂單，質量和價格是市場競爭最關鍵的要點。價格從什么地方來？相同的材料，相同的人員成本等；你用什么去同其它同行競爭——成本控制，如果我們每天宣導員工注意節約成本，合理利用每一份資源，成本自然就會降低，從而在激勵的競爭亦會取得理想的效果，養成節約的習慣亦是體現一個企員工的素養。在培訓中提到豐田公司在20xx年操作一臺機器，當時整臺設備需要42人去操作完成，但經過不停的改善最終只需要3人就可以將所有的工作完成；而此事多年后的20xx年，培訓老師在另外一家汽車制造公司看到了同一款設備，當時這家公司安排了43人去操作，經過三個月的調整，從43人降至24人就可以完成，這就是成本的控制，如果經常有這樣的改變，在以后的競爭中將更加有競爭力。

　　人事：有的人認為人事是人力資源部門的事情，與我們生產線有什么關系，但培訓老師給我們的理念是，人事管理并不只是人力資源所謂的的人員管理，而是我們在生產一線對人員的合理安排。人才的培訓，生產技能的提升都可以為公司儲備有能力、技術全面的人才，用最少的人員、最小的成本去完成同等或更好的任務。

　　設備：設備是完成生產任務的主要工具，如何更好保質保量完成更多的生產任務，設備的.愛護是必不可少的，設備故障率低，我們的生產進程就會更順；

　　環境：環境包含了我們經常提到的5S等，看起來這是一個十分簡單的工作，也是我們每天常做的工作，但是我們有沒有行成一種觀點，簡單事情天天做，做到標準化，做到優秀化。比如，你的工具是不是用完后歸位了，你的工作場所是不是時刻保持整潔等。

　　培訓老師提到每天早會都必須要有口號，這不是一個形式，而是管理執行力的一種提升方式之一，同時在告訴大家現在我們在公司所有與工作無關的事情都要放到一邊，大家要集中精神去而對當天的工作任務，早會也是一種分享，分享昨天的工作成績，分享好的優秀事跡，分享以前在工作中總結的好的工作經驗等等。從一個早會就反映出大家當前的管理水平與真正高手的層次相差多少，社會在飛速進行，如果我們還是停留在原地不前，將會被社會發展的步伐所淘汰，任何一個企業的發展都需要大家的共同進步才能夠創造更輝煌的成就。為了我們“家園”——興業努力吧。我相信只要大家每天進步一點，不久的將來興業的輝煌背后也有我們的一份汗水。

精益生產心得體會4

　　為期10天的能源中心精益管理第二期培訓活動已落下帷幕，緊湊且內容豐富的專業培訓，讓我感觸頗深。這是一次非常難得的學習機會，讓我享受了高端專家們的精神食糧，聆聽了專家們的教誨，感悟著專家們的管理思想，傾聽與領悟使我終身受益，在這里與大家分享我的學習心得。

　　一、朱建農老師講授精細化管理的實質

　　通過學習，懂得了精益生產管理的核心就是去除一切不增值的過程，消除一切過程中的浪費，以精細化、準時化、少人化、自動化的生產方式，以最低的成本生產出質量最優的產品，實現客戶利益和企業效益的最大化。企業中最大的浪費是人力資源方面的浪費，其它的浪費，如：庫存、等待、生產過剩、不合理的動作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必須依靠人去解決。這里的人不僅僅指企業的`管理人員，而是包括全體員工。因為，一方面，員工的經驗和智慧是企業最寶貴的財富，他們了解企業生產流程的每個細節，他們也知道企業問題的癥結，另一方面，企業中的大部分人是具體操作人員，領導層所占的比例較小。領導的智慧，不管其如何完美，都不足以解決企業中存在的所有問題，只有使全體員工的智慧得到利用，才能使企業在新的挑戰中獲得生存。就我們公司而言，如何找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費，只有全員參與才能將工作做的更好更全面。要真正能達到杜絕各種浪費必須做大量的工作，所以我們要

　　做好宣傳工作，動員全體員工積極參與，杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。

　　二、吳群學老師講授溝通的藝術

　　此次邀請的海軒商學院吳群學院長的講課給我們留下了深刻的印象，通過深入淺出的講解和有效有趣的互動闡述了“管理=流程+表格”、“163法則”等實戰管理方法，并教會大家對上級、平級、下級的有效溝通技巧，他針對我們基層管理者最關心的角色管理、目標管理、團隊管理、自我管理管理問題著手，幫助我們在短時間內掌握關鍵有效的方法，使大家受益匪淺。

　　三、胡健老師組織“7S”現場打造實踐活動

　　秉承理論和實踐相結合的培訓宗旨，海軒商學院的胡健老師講授了“7S”推行的18個工具，并指導我們開展了為期兩天的現場庫房打造實踐活動，目的就是莫讓“7S”只是看起來很美，不論是“學”還是“做”，都更加強調篤行實干，要取得“進一步整改、深一步落實”的效果。若還與以往一般，為了應付上級要求而搭臺子、擺場子、做樣子，即使看起來再美，恐怕也只是中看不中用的花架子。不僅犯了形式主義的老毛病，給督導檢查的效果打折不說，更會與“7S”的初衷背道而馳。這讓我們認識到“7S”從一開始就是一場實打實的持久戰，越是進入到后期，越要有求真的精神和篤實的定力，把“7S”管理抓在日常、嚴在經常。大美無言，貴在真實。“7S”的實施過程，本就是一個發現問題、解決問題，興利除弊、重塑信仰的過程。不怕它暫時存在不到位、不足夠的地方，就怕為了面子而弄虛作假。只有

　　拋開那些“看起來很美”的空殼，真正學到深處、行到實處，學習培訓的作用才能發揮出應有的效用。

　　四、蔣巍巍老師講授高效的問題分析解決

　　通過參訓人員提出的我們身邊發生的實際問題與管理過程中的困惑，蔣老師結合生動的實例給大家進行了一一解答，并結合課程講授了成功解決問題的基本步驟——六步法。重點對90后員工管理展開深入細致的分析講解。

　　五、我的反思總結

　　我們學習精益生產管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根據我們的實際情況，運用精益生產管理精神塑造自身，用精益生產管理的理念對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導我們自己的工作，從我自身而言，學習精益生產管理使我對自己的工作有了一個新的認識，對自己的工作安排有了一個新的概念。我將不斷提高自己，從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，把工作做的更好!

精益生產心得體會5

　　精益生產是一種追求極致的生產方式，旨在降低生產成本、提高生產效率和質量。我最近有幸參加了一次精益生產的培訓，以下是我的心得體會。

　　首先，我了解到精益生產的核心思想是消除浪費。浪費是指生產過程中不產生價值的環節，比如過多的庫存、低效的'生產流程等。通過消除浪費，企業可以降低成本、提高效率，從而實現可持續發展。

　　其次，我學到了如何進行價值分析。在生產過程中，產品的價值是由客戶和市場需求決定的。通過對產品的功能、性能、成本等方面進行分析，可以找出產品中哪些部分是必需的，哪些部分是浪費的。

　　另外，我還學會了如何進行流程優化。流程是指生產過程中的各個環節，通過優化流程，可以降低浪費、提高效率。例如，我們可以優化生產線的布局，將相似的零件放在同一個地方，這樣可以減少搬運的次數，提高生產效率。

　　最后，我意識到精益生產并不僅僅是一種生產方式，更是一種管理理念。精益生產要求我們不斷地尋找和消除浪費，不斷地優化和改進，這需要我們具備敏銳的洞察力和創新能力。

　　總之，參加精益生產的培訓讓我受益匪淺。我深刻地認識到了浪費對于企業的影響，學會了如何進行價值分析和流程優化。我相信，在未來的工作中，我將更好地運用這些知識，為企業創造更大的價值。

精益生產心得體會6

　　如果讓我用一句話來概括精益思想的話，那就是杜絕一切形式的浪費。

　　在接觸這個概念之前，我們身處周遭的環境，感覺不到任何的問題，但真正開始了解精益的概念之后，發現我們實際上是生活在浪費的海洋的孤島上。當我們認為事情已經做得足夠好的時候，往往仍然很糟糕。

　　排隊引發的思考

　　拿最近的公司年度體檢作為例子，在此之前，體檢都是在區醫院里進行的，這座醫院是一個著名的寧波籍華僑包玉剛在八十年代捐贈建立，在當時是本地最好的醫院，時過境遷，已經略顯陳舊了。受限于醫療條件，每年的體檢是一件頗費周折的事，每個地方都排起了隊，無論你什么時候去，都弄得差不多要到中午才能把所有的項目搞完。

　　今年這家醫院在附近租了一個嶄新的辦公樓，專門設置了體檢中心。我想這下以前的問題應該可以解決了吧，既然擁有了足夠的場地，應該不會耗太多時間吧。

　　實際上，我從八點進中心，到十點鐘左右才完成所有流程，花去兩個小時，但如果把所有體檢科室的時間相加，估計都沒有半個小時。那這多出來的一個半小時是怎么回事呢？是不是理所應當的呢？這個問題我們可以說道說道。

　　由于生活在中國的緣故，我們從出生開始就要習慣排隊等待了（甚至出生也是要在醫院里排隊等著進產房做接生的），我們排隊上公交，排隊辦各種手續，排隊買房子，總之一切要等，久而久之，國人對于時間上的浪費不但產生了抗體，也找到了自圓其說的理由，如資源少不夠分啦，人口多，基礎設施薄弱啦之類。人間正道是滄桑，如今咱國家各類工業產品產能都差不多世界第一了，東西多得賣不掉，大學生多得就不了業，基礎設施搞得太多經濟都過熱了，人口老年化，人口也少了。不過有一樣事從未更名，那就是我們還是得排隊排下去。

　　不排隊就這么難嗎? 就一定要增加更多的人力和基礎設施投入嗎? 就一定是權貴們才能享受的特殊服務嗎? 我看未必，只需要減少浪費，就可以在不增加人力，不增加投入的基礎上，大大減少等待的時間。

　　浪費無處不在

　　精益思想大師大野耐一對浪費這么定義:殘次品，無需求商品的過量生產，等待進一步處理或消耗的商品庫存，不必要的工序，人員的不必要走動，商品的不必要搬運以及等待等等。

　　我們回到前文提到的體檢中心，讓我們看看整個體檢流程有多少浪費存在吧。

　　1、到體檢中心，要走到走廊盡頭去拿體檢單，再走回來準備體檢。

　　2、要最先進行的驗血，尿檢和b超放在中間，體檢人員需要來回走動，體檢完成后仍然需要走到走廊盡頭去取早餐。(血驗血和b超要空腹)。

　　3、在廁所取出尿樣后仍然需要送回原檢驗室。

　　3、很多科室排著長龍，為了防止有人插隊，就增派一名醫生在門口維持秩序，同時因為維持秩序所需要的時間不多，這些醫生也可以看報紙打發空閑。 4、一些技術要求簡單的比如五官和內外科檢查，只設有一個醫生，導致人多得擠滿了走廊，影響其他人員走動。

　　5、體檢人員并不知道體檢的順序，來回跑動。

　　6、量血壓的科室醫生很快完成工作，因為偶爾才來一個人，只能等待。

　　7、一些大型檢測設備(如x光機)等，使用的人極少，占用了很大的空間。而小型拍片設備只有一臺。

　　8、一些搞不清楚體檢流程的人員因為提前吃了早飯，需要再等待半個小時才能進行驗血和b超。

　　其他可以再仔細分析的產生浪費的細節等。

　　既然這么多浪費，那么都是什么原因導致浪費的呢? 為什么沒有想到要做改善呢?

　　產生浪費的原因

　　產生浪費的原因首先是我們根深蒂固的陳舊思想，這種思想認為一切浪費的根源是我們的人口多以及素質低。不可否認，這是原因的一部分，但大部分時候，這只是借口，要知道，人是最大的資源和價值，而不是累贅。

　　其次，經過改革開放的洗禮，我們的腦袋被這樣一種宣傳充斥:進口了發達國家一套先進設備之后，某某公司或單位發生了巨大改變，生產效率迅速提高，實現了現代化。我們長期以來，一直認為只有更先進的設備，才能提高效率，但先進設別無疑使很貴的，一般的公司消費不起，于是某些'有識之士'就長吁短嘆，無所作為，把責任歸咎于公司沒有足夠的資金。很荒謬的是，如果現有的狀況能賺取足夠的資金，根本就不需要提高生產效率。

　　另外一種較讓人欣慰的原因是，每個人都在勤奮工作，但仍然無法避免整體上的低效率。正如前面所說的體檢流程，可以說每個醫生都很盡職，有些醫生從早上到中午，連喝水的時間都沒有。于是大家都默認了這種狀態，遇到工作緊張時，就用加班的方式來應對。但實際上，沒有一個醫生負責體檢的整個流程管控，每個醫生僅僅負責自己的那部分。

　　總而言之，用不客氣的話來說，產生浪費的根源是我們自身思想上的懶惰。遇到實際的困難，要么說幾句抱怨的話，要么幻想著新建大樓，購買更先進的設備，要么埋頭苦干，做到自己心安理得即可。

　　這些浪費已經讓客戶消費者心懷不滿，而產品服務提供者也怨聲載道，同時老板對此也深惡痛絕，因為毫無疑問，低效率的工作對利潤傷害很大，很多公司因此而倒閉。不用擔心倒閉的國企或事業單位，也因為效率低下，頻繁更換負責人，內部死氣沉沉。

　　有沒有辦法在不需要大投入的前提下，就可以提高效率，提供給客戶更滿意的產品或服務?

　　改變從自身開始

　　首先需要重新定義產品(包括服務)的價值，價值只能由最終客戶來定義，還是拿體檢做例子，最終客戶是體檢者，他們需要的是精確的檢驗，清楚的流程，高效快速地完成體檢。但實際上，各個科室的醫生們對價值的定義是完全與體檢者的需求脫節的，醫生們追求的是自己技能的精益求精，他們是不會關心外面到底排多長的隊的，而不會在乎各個科室的布局有多么混亂進而讓體檢者身處迷宮的。同樣，在傳統的公司里，每個部門的人考慮問題大多從本部門出發，生產的人只管把產品生產出來，設備的維護狀況，原材料的使用，他們是很少關心的.。技術部門的人也只關心新的技術是否夠先進，至于方便不方便操作，員工對這項技術是否足夠了解，他們也不會過問。質量部門也只管自己最后的抽樣檢測，發現不合格就要求返工，不會關心生產過程中原本可以避免的質量問題。但客戶是不會關心各個部門工作到底是否繁忙辛苦，每個人為公司又做了多少貢獻。客戶只關心的是，是否準時供貨，同時價格要低，質量還要不輸于同行。那種遇到成本壓力只知道漲價的公司終將被消費者拋棄，即便是倒不掉的國企或事業單位，也會從此失去消費者信任，一旦新的競爭者被允許進入，他們就會遭遇不測。

　　要有效地杜絕浪費，就必須改變舊思維，打破封閉的部門藩籬，從客戶的角度重新定義價值，讓所有的人圍繞這個價值而開展工作，而不是各自部門的小九九，這種思維的突破是非常困難的，也是首先要做到的。

　　第二，要消除不必要的步驟，有些工序是完全可以消除的，比如過多的質量檢驗，這些本身可以在生產階段就做好的。有些工序是可以合并到另一個工序的，比如這邊的零件生產好，放到盒子里，再送到另一個部門，另一個部門打開盒子，把零件拿出來再拼裝，這來回運輸和重復開啟包裝盒子的過程就是浪費。有些產品零件過多，規格又不一樣，可以盡可能地減少零件的數量，同時把零件標準化，不同的產品使用相同的零件，可以大大減少頻繁更換規格的時間。

　　第三，讓價值流動起來。產品或服務的過程，如果能做到像河流一樣從源頭一直順暢地流到客戶那里去，那么無論從時間上，還是質量上，都將會有改進。部門間的阻滯，不必要的庫存，生產現場布局上的混亂，就像河流中的礁石，阻礙著水的流動。我們需要要把這些障礙清除掉。要按照流動的價值，把各個部門工序合理布局，減少不必要的來回走動。

　　同時，應該避免某個工序過少或過多地生產產品，這樣會產生阻滯，使得前面或后面的工序出現等待，盡可能使用小型的設備，以便能快速地調整產品規格，大型設備雖然生產同一型號的產品具有規模優勢，但現在的社會需求多樣化，一家公司往往有上百種產品型號，大型機械在快速轉換上并不具備優勢。

　　第四，'準時生產'的概念，即這個崗位上組裝時剛剛需要到這個零件，從上游完成的零件就輸送到手邊了。倉庫里剛剛缺少一個零件，供應商的送貨車就出現了。減少了庫存，就可以省出更多的空間用于生產，同時也節省出了原本用于備貨的現金。這些錢可以拿來買更先進的設備，或者用于收購。

　　由于價值已經流動起來，從根本上減少了排隊的可能，那些原本雇來維持秩序或催活的人就可以調去做其他工作了，節省了大量的人力。

　　準時生產做到極致，就會形成一個拉動效應，客戶需要一件商品，就生產一件商品，不多不少，沒有備貨，也沒有產品庫存。節約了場地，減少了人員，也多出了大量的現金，這些顯而易見的好處，并不是通過大量的技術和資金投入帶來的。

　　第五，持續改善。完成前面的工作之后，就可以看到明顯的改進，但如果就此停步不前，也會很快回到原先的狀態，因為人的思想慣性很大，只有不斷地持續做改進，才能形成新的精益思維方式。不要認為我們完成了一輪精益改進后就沒有什么浪費存在了，我們身處浪費的海洋，有很多浪費是需要我們不斷發現并消除的。

　　即便自己所在的企業已經徹徹底底完成了精益化的流程再造，但因為自己企業產品在原料和配件上面的成本占了很大一部分，這個時候就可以通過幫助原料和配件供應商實現精益化來進一步節省成本實現雙贏。供應商降低了成本，一方面可以降低供貨價格，另一方面，其本身也因為成本降低更多而獲利。更不說維持原價向其他公司供貨而獲取暴利了。

　　知易而行難關于精益生產的書已經是汗牛充棟了，很多企業也引入了精益生產的概念，但如果我們足夠留心，浪費仍然是到處存在，甚至有些觸目驚心的。在我們這個人均資源匱乏的國家，很多單位和個人，卻對美國式的消耗模式趨之若鶩。另一方面，一些較落后地區的企事業單位，抱定了等有錢了就可以提高效率的想法，逐漸失去競爭力。我們應當立足中國的實際，用自身的實踐，創造出適合中國發展的精益思想，也為世界貢獻出本民族的獨特智慧。不能僅僅滿足做個世界工廠，把思考的權力和好處都拱手讓人。

精益生產心得體會7

　　精益生產，指建立在力求消除一切浪費和不斷提高生產率基礎上的一種生產理念，它覆蓋了從產品設計直到產成品發送一整套的生產活動，只要這些活動是出產一件最終產品所需要的，包括從原材料開始到產成品生產各個階段，都必須向消除一切浪費、不斷提高生產率的目標看齊。概括地講精益生產就是指在需要的時候、按需要的量、生產所需要的產品。精益生產是一種減少浪費的經營哲學。

　　有幸參加xx為咨詢公司組織的精益生產培訓，使我受益匪淺。作為一名中層管理者，應該如何更好、更合理掌控整個部門的生產運作；如何以管理促創新，以創新促生產，以“精益生產”理念為公司又好又快地發展保駕護航。下面就“精益生產”談一談我的一些感想。

　　2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產節拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現場的`弊端。

　　3、讓現場管理真正地為生產服務。現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。xx公司的“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。

精益生產心得體會8

　　首先感謝公司給予我此次出國學習提升的機會，此次培訓所看到、聽到和學到的感受很深，與其說是感受不如說是震撼。

　　先從"靜"開始吧，名古屋沒有國內城市的喧囂，也沒有滴滴的汽車喇叭聲，更沒有行人的大聲喧嘩、吵鬧，他們認為大聲說話會影響到旁人，是對別人的不尊重。下一個字"凈",名古屋沒有國內城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少見，人們產生的垃圾帶回家分選后再集中處理，吸煙必須到指定的吸煙場所，處處干凈整潔，整個城市都是4S 的真實寫照。最后一個字"境",優美的環境，人性化的創新和改善、目視化的看板隨處可見。不知道是豐田影響了整個日本還是日本文化促使了豐田的成功。

　　另外，賓館打掃衛生人員的工作方式與標準化作業，對我啟發很大。因為晚上的茶沒喝完，也沒有倒掉，早晨起來就去上課了，晚上回來發現了一個匪夷所思的事情，打掃房間的工作人員竟然用紙巾幫我蓋在了茶杯上。還有細節上的事情簡直做到了極致，廁所的紙為了方便使用，都會在紙的開始位置疊上一個小三角，既美觀又方便拿取，這樣的事情還有很多，客車座椅上的杯架，綠燈+蜂鳴的提醒，客車座椅上的安全帶防錯，參觀工廠互聯網、傳感器、大數據的應用……

　　以上說的這些事例，只有滿足4S（全員意識和習慣的培養）、全員參與、遵守規則的前提下才能夠做到的，都是與人有關系的，由此引申出豐田"造車先育人"的管理理念，這也正是東利的經營哲學"利他忘我，領先超越".精益生產的精髓是徹底消除浪費，就是在以人為本（人性化）的基礎上持續改善、消除浪費。豐田非常重視人才的培養，對于人才的培養分成兩個層面，技術層面和品質層面，并且把人才培養作為公司的發展戰略，提倡品質在工序中締造、后工序是客戶、成本是自己生產出來的原則。豐田通過尊重員工、采納意見、加強溝通、加強培養、員工生涯培養規劃，讓員工看到希望，讓員工喜歡公司，對公司有歸屬感，來充分調動員工的上進心和積極性。從而發揮全員的智慧來消除浪費、持續改善。

　　在豐田無論是整車廠，還是一、二級供應商的現場，到處都是醒目的改善看板，看板的內容分成兩部分，一邊是改善前的狀況，一邊是改善后的狀況。改善效果產生的經濟效益、參與改善人員的姓名以及得到的獎勵都寫在看板上公布于眾，來激勵全員的改善熱情。在豐田眼里，沒有消極的員工，只要方法正確，員工都能煥發活力，因為人都需要有歸屬感，個別人的落后也會在集體向上的帶動下發生變化，只不過時間不同而已，讓員工做事情，不求100%的改善或達到，只要有50%的可能，就開始行動，在行動中現場現物，持續改善到100%,不要給員工過高的壓力和期望，最好只讓他伸伸手就能夠夠到，然后員工產生一種成就感，進而充實感，激發出大腦的智慧，才能不斷的積極向上，給員工思考的空間，引導他們的`智慧。豐田解決問題的"三現原則",現場、現物、現實，就是說，當發生問題的時候，管理者要快速到"現場"去，親眼確認"現物",認真探究"現實",并通過4M（人員、機器、物料、方法）+1E（環境）和5WHY（不要把焦點放在人身上）工具，提出和落實符合實際的解決辦法。

　　品質管理方面的方法和工具：

　　1. 品質確認臺 4S 做好。

　　2. 不良品曝光臺（公司內部、客戶發現的不良品）。

　　3. 品質驚嚇體驗記錄（不良品產生的嚴重后果模擬體驗）。

　　4. 員工、管理人員品質宣言，各種角度，各種活動來確保質量

　　5. 變化點處置：人、機、料、法，找出規律性的東西加以對應。

　　6. 發生不良品應停止、呼叫、等待，加工過程的首檢、中間品、末件的確認，點檢（設備、工裝、夾具）。

　　另外，實施看板管理、標準化作業、自働化、防呆防錯、設備保全來確保產品品質，并且通過QC 七大工具（檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖）的統計技術應用，找出問題點加以改善。徹底消除浪費，就要我們打破固有的思維定勢和習慣，對于技術部的工作舉例：

　　1. 毛坯的留量，我們的固有思維是留量1.5mm2mm,以0.5mm 遞增，沒有人去嘗試留量小一些是否可以。

　　2. 工藝節拍的安排，對已工藝人員想得很少，造成某一工序的等待。

　　這樣的事情還有很多，我們想的總是把事情做成就行，沒有深層次的挖掘如何做好，對于汽車零件的大批量生產，每一個小細節的改善都會被無限放大。像豐田20xx 年通過改善消除浪費得到的利潤是汽車銷售利潤的2/3,多么可怕的數字。記得去參觀工廠的旅途中，JMC 的曲老師說的一句話"羨慕、嫉妒是沒有用的，現在的世界就是一個弱肉強食，成王敗寇的時代，每個企業、每個人都要有危機感".睡夢中的東利人，醒醒吧，我們應該立即行動起來，改變我們的習慣和思維，統一思想，采用樹榜樣、立標桿，以點帶面的方式來推動TPS 的管理理念，只有行動起來才能收獲到果實！

　　趙建新

　　20xx.07.24

精益生產心得體會9

　　精益就是要建立一個讓更多的人如何去為客戶創造價值的戰略與環境。管理者真正的實質勞動，應當是為團隊提供方向與執行規則，營造團隊激勵文化，提供作業流程與標準化的知識管理系統。

　　中國管理模式的出路在于針對不同的文化建立流程化起相應的管理模式，搞一件事情就是改變一個人，要把良心越變越好，良心我們就需要在組織體系里面建立良知系統。員工與企業之間是信任與業務合作矛盾關系，減小不是浪費或者改善不是對人的實施，而是由人來實施，人力價值永遠是最重要的價值源泉。

　　豐田經營方式的核心是改善。管理者就是家長與導師，他對員工的成長負有責任，他的就是把經驗與解決問題的方法傳授給員工。激發對人尊重與持續改善現狀的環境，會對團隊有極大的收藏價值。雪鐵龍的的基本工資中，科唇工資是重要的一部分，這樣可以鼓勵公司員工員工長期留下，福利是一種保障員工穩定性的方式，可以進一步豐富員工的生存環境，提高公司形象。永遠把現狀弄成最差，永遠尊重員工，永遠追求浪費資源無浪費的'一流制造。做客戶最喜歡的卓越產品。

　　不要擔心員工不夠素質，要憂慮擔心的是管理者習慣對智慧的耗竭。不要把管理粗放歸于員工素質低，如何回報讓你在員工培育上所花出去的時間和精力獲得回報，如果你把制造產品的過程，作為把員工智慧轉化為創造雇員收藏價值的過程，那么，員工就成了'人財'.員工是操作流程的主人，程序應當由員工做。看板能把人與人之間的工作做到無縫連接，讓你沒有勒祖的空間，人發揮的唯一空間，就是搞如何把節點做得更加無縫。有了訂單，才有看板，有了看板，才有從制造商到部件廠，到車間協作廠之間的無縫看板聯結。中國文化最大的問題是沒有數量化管理，大多人都在憑拍腦袋決策與政務辦事。把管理反向建立在'以人為本'上能才是精益的必由之路。

　　以上是培訓我這次的精益業務培訓體會。

精益生產心得體會10

　　光陰似箭，隨著時代的進一步健康發展，大多數公司漸漸精細化已經開始推行精益管理，當然，怡寶也不例外。

　　從20xx年開始怡寶也推行了精益管理，起初，我們說到精益管理都覺得呆板，同時覺得這是一件煩惱之事，簡直沒事找事干。經常會說多年以來從建廠至今都是這樣干的，為什么要改變？改變后不順手，需要時間來習慣，麻煩！很不情愿去改變，但是在下用上級的要求下讓順從地改變了，硬著頭皮做下去，慢慢的通過幾個月前、一年的時間，車間由原來的舊貌變化得廠區煥然一新，就拿交接班密序修機保養設備來說，沒有推進精益管理前，一交接班就開機，等到生產過程檢修中設備故障需要修機維修，浪費時間，產能損失嚴重，而從推進精益管理后，制定了設備TPM,自主保全，設備清掃點檢，潤滑緊固標準。交接班時，相互交接出現問題及注意事項，交接班30分鐘，清掃設備，檢查機器零部件有無異常，有異常爭取在30分鐘內搶修好，再開機生產，這樣提前打預防針，防患于未然。減少了不必要的修機檢修時間，減輕工作強度，減少了產能損失，提高了生產效率，使工作輕松化。

　　漸漸地，通過一系列的培訓和親身改善，我們認識到了精益管理，不再是一種煩惱，可以幫助我們工作，對我們的生活都有很大的'好處，使懂得我懂得出現問題前會解決問題的思路和方法，作為自己，開展精益管理理以來，通過培養和親身改善，使我學習了許多知識，在工作和以后的生活中以精益原則為核心思想來領導其他人做好本職工作。我相信在預計未來的路上，精益監督管理將永遠伴我成長。

　　我堅信：我精益，我受益！

精益生產心得體會11

　　作為制造型企業，現在在市場經濟的大環境下企業要有競爭力就必須在精益生產方面下大功夫。通過對精益生產理論學習，我對精益生產的理解更為深入。精益生產是從豐田生產方式中總結提煉的先進的管理理念它的核心思想是通過消除企業所有環節上的不增值活動，到達降低本錢、縮短生產周期和改善質量的目的。實現精益生產的根底是穩定的生產運作，及時供貨(jit)和穩定的質量保證(自働化)是實現精益生產兩大推動力。

　　現將本次學習體會到的有關精益生產的內容總結如下：

　　一、“均衡化〞與“多樣化〞

　　多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的根底。

　　二、杜絕各種浪費以提高生產效率

　　操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能到達杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，發動全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。

　　三、少人化、自動化

　　“少人化〞是從“省人化〞過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現。而“自動化〞除了設備自動化外，我覺得作為生產部門，人的“自動化〞由其重要，人的“自動化〞指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發處內心的自愿去做，只有這樣才能到達“自動化〞。

　　四、柔性生產

　　“柔性生產〞實際就是我們常說的“一崗多能〞，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產上人員的調動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的根底。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的時機，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作技能。

　　企業精益生產滲透于企業各個環節，是一個需要全員參與、共同推動的，要實行精益生產，要關注以下幾個環節：

　　1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改良、創新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改良就算一項成果，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發工人的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。

　　2、生產方案要盡可能的細致和科學。因為粗放的方案，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的方案還需要在下達方案的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產節拍掌握清楚，然后再制訂出科學的方案，防止不需要的零件堆滿現場的弊端。

　　3、讓現場管理真正地為生產效勞。現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理〞就是為整頓現場的浪費而效勞的，只有建立起現場管理為生產效勞的理念，才能將現場管理真正地做好。

　　4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，防止不必要的'加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。

　　5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續改善創造條件，創造出勇于和樂于面對問題的氣氛，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。總之，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產方案跟不上變化的時候，不是改變方案，而是學會控制變化。

精益生產心得體會12

　　在沒有學習精益生產之前我認為精益生產是以5S工作方法為代表，以減少成本，提高效益滿足客戶需求的全面的質量管理體系，在生產、生活、管理等多個領域的文化理念，精益生產心得體會。然而在學習之后呢，讓我更全面，更深刻的了解精益生產的含義：精益是一個有系統的方法，經由不斷的改善以找出及減少浪費，并在追求完美的前提下，在客戶需求時才拉動生產線進行生產。最值得我們注意的是不斷的改善，持續改善的觀念去追求完美！企業的精益管理是個很不錯的管理理念，值得運用。

　　要學習精益生產首先要在思想觀念上去改變自己，在價值觀上要重塑對事物的看法，在工作中培養，什么是良好的工作習慣，比如看見車間走道上或是推車邊有物料沒有按要求擺放或亂放了，我們可以主動去糾正，從細微的角落去做，防止大的問題發生。我們每天要做的事情，如果不是要做緊急的事和緊急但不重要的事上，應該把更多的精力應放在重要不緊急的或不重要不緊急的事情上，這些重要的、不緊急的事情做好了就不存在緊急的事情讓你工作繁忙，這就形成了工作的一個良性循環。另一方面就是要知道什么是"價值溪流",其實就是把整個工藝流程看做是一條溪流的話，哪些是堵住溪流暢通的因素，找到問題所在，然后針對性的去分析，想辦法去除最終使整個工藝流程更加合理，更加完善，使整個溪流暢通無阻，這就做到了精益生產的真正含義。要隨時去找到可以改進的地方，力求做到完美，心得體會《精益生產心得體會》。

　　工作中要區分哪些是有價值的工作，哪些是非價值的工作，什么是浪費的工作？在工作安排上要做到合理。其實我們平時所說的浪費并不簡單的是物料的浪費，沒有加值的工作其實也就是浪費，多余的工作更是浪費，所以在工作安排上給了我更多的啟發，要把工作做好，做的有成效，首先在工作安排上就要合理，就和制定工藝一樣，如果一開始工藝就設計的不合理，那么可想而之后面的工作也隨之不合理，問題的根源也就在此，要把問題在源頭上解決掉。那么什么是我們該做的事呢！反言之就是做有價值的事，做客戶需求的事，生產的目的就是為了滿足客戶的需求，客戶不需要的產品等于廢品，所以一切以客戶的要求出發。

　　當然也不是說非價值的工作就不要做，像資料的整理、存檔，設備的維護和保養。與客戶聯系，與相關人員溝通等，這些叫做非價值的工作但確是必要的工作，這些工作要合理的安排，安排不黨或過份安排就成了浪費的工作。在工作中避免浪費的工作，像犯錯、發現錯誤、修正錯誤或重做等都屬于浪費的工作，這些浪費的工作在我們生產中都存在，而且占總的.工作比例還不小，要提高工作效率，減少浪費的工作很有必要。最大的浪費源自整個生產流程的安排，員工的工作是根據制定的工藝流程來操作的，工藝的完善起著關鍵的作用，比如說，從面料織造到漂染再到印花最后整理成品。這其中人為的制度因素很多。每到一個工序之前要做的一件事就是面料的檢驗，在場地、人員、設備、時間上都浪費極大。當然造成檢驗的原因是質量問題，我先避開質量問題不說，如果沒有這些質量問題，就不存在關關的檢驗，企業要順利實施精益生產，平時的精益培訓是很必要的呢，可以使精益思想深入人心。

精益生產心得體會13

　　班組精益生產是企業管理中一種重要的生產管理體系。在班組精益生產的實行中，班組的管理者需要深入理解班組精益生產的核心理念，結合企業生產特點，打造適合企業自身的班組精益生產體系，以提升班組生產效率和生產質量。

　　班組精益生產的核心理念是“以人為本，追求高效”。通過貼近一線員工，深入了解生產流程，從而在提升產品質量和生產效率的同時降低成本。在班組精益生產體系中，班組負責人需要不斷推動精益生產的實行，著力改進生產流程，優化生產過程，打造符合企業實際的班組精益生產體系。

　　班組精益生產體系的構建需要幾個基本要素的協作完成，其中最關鍵的的是班組獨立自主的生產管理和質量管控。另外，班組成員需深入了解企業生產流程并做到良好的溝通和合作，同時，班組負責人還需要根據企業實際情況合理分配資源，掌握重要數據，實現生產過程全面可視化，提高生產調控的透明度。

　　班組精益生產的方法論包括價值流分析法、5S方法論、精益作業流設計、小批量生產等，班組負責人需要根據企業特點選擇不同的方法，在實際操作中推動班組精益生產的實行。

　　將班組精益生產意識滲透到日常生產中，讓生產工人充分認識到班組精益生產的.重要性，深入貫徹實施其中的各項方法，逐步提升班組生產的效率和管理水平。

　　班組精益生產的實踐和實際應用是促進班組生產效率提升的有力手段。實踐中，班組負責人需要逐步動員班組成員推行班組精益生產方法，從而在日常生產中逐步提高生產效率和管理水平，同時不斷改進方法和完善管理體系，以更好的滿足客戶需求。

　　第五段：總結和展望。

　　班組精益生產在持續推進中不斷提高企業的管理質量和生產效率，班組負責人需要持續關注生產流程的變化，持續改進方法，推動班組工作的不斷創新。班組精益生產的應用需要成為企業持續提升的核心理念之一，在企業管理實踐中走向巔峰。

精益生產心得體會14

　　自從公司實施班組精益生產工作后，我們班組的生產效率和質量水平都得到了極大的提升。這一年來，我們班組克服了許多困難，探索出了很多可行的方法。在這里，我將分享一些我們班組達到成功的經驗和心得。

　　對于班組成員而言，秉持公司的管理方針，認真領會管理方案和政策，深刻理解管理方針的含義和精神是實施班組精益生產的最基本要求。班組要推動企業降本增效、提高質量，就要把握創新的方向，做出自己的貢獻，從而不斷提高班組的實際生產效益。

　　班組的效益最終來自于問題的解決。因此，我們班組常常發掘和排除問題。在日常生產中，我們不斷加強產線管理，總結了許多能有效縮短生產周期、提高效率的方法。例如，我們針對粗放、繁瑣的生產流程，分析了瓶頸產線，壓縮流程，有計劃地使用高效設備，消除過度生產，大大提高了生產效率。在班組中，大家多次開會探討問題，分析原因，并提出針對性的解決方案。這種開創性思維和解決問題的方法，取得了很好的效果。

　　班組生產效率和質量的提高，不僅僅是靠設備和技術，也需要提高工人技能和素質。我們班組注重對工人的培養和提高，定期組織技能交流和技能研修，通過講座和培訓，不斷提高制造工藝和技能，不斷增強員工的意識和能力，提高員工的生產質量和能力。這樣可以加強班組的核心優勢，提高了班組的生產質量和效率。

　　班組文化建設是零部件生產的重要組成部分，也是提高班組精益生產的有效途徑。班組的文化建設圍繞以人為本的核心理念，以價值導向為基礎，注重班組氣氛的熏陶和管理的推動。我們班組提供和諧溫馨的工作環境，減少工人因資金、人際關系等問題導致的失誤和負擔，提高工人的工作效率，實現能力的卓越展示，逐步積累了班組文化和品牌形象。

　　在班組中，團隊合作是實現班組發展和優化管理的'關鍵。班組成員都是各領域的佼佼者，他們在各方面的專業能力和經驗都具有非常高的水平。為了實現團隊合作，我們班組鼓勵大家積極發言，獨立思考，共同協作，通過個人才能的發揮和組織整合，實現班組目標的優化。這種合作精神，使得我們班組的凝聚力非常強，開展業務更為高效和協調。

　　總之，班組的精益生產心得要從多個方面分享和總結。在班組管理中，除了注重生產過程中的技術創新和管理手段的改善，也需要更注重人文、文化建設和團隊協作的發揮。班組管理者要在逐步實現班組高效生產中，維系好班組發展的平衡，推動班組工作和文化自我完善。這樣，班組能夠和企業一道成長，打造自己的品牌和形象。

精益生產心得體會15

　　一、全過程的高質量，一次做對

　　質量是制造出來的，而不是檢驗出來的。檢驗只是一種事后補救，不但成本高而且無法保證不出差錯。因此，應將品質內建于設計、流程和制造當中去，建立一個不會出錯的品質保證系統，一次做對。精益生產要求做到低庫存、無間斷流程，試想如果哪個環節出了問題，后面的將全部停止，所以精益生產必須以全過程的高質量為基礎，否則，精益生產只能是一句空話。

　　“品質是做出來的，不是檢驗出來的。”這句話也是我們經常講的，與其后面堵住，不如前面控制。所謂“千里之堤毀于蟻穴”，在所有的生產過程中，大家都是主人翁，每一個人、每一道關卡都是很重要的。任何一道程序出了問題，都有可能生產出來不合格的產品。

　　二、標準化與工作創新

　　廠長所講的標準化與工作創新中的一些理論，我是很認同的。如：“標準化并不是一種限制和束縛，而是將企業中最優秀的做法固定下來，使得不同的專業人來做得最好，發揮最大成效和效率。而且，標準化也不是僵化、一成不變的，標準需要不斷地創新和改進。”

　　經驗轉化成理論，理論轉化成教材。教材也要根據實際發生的情況，及時更新，及時調整。專人做專事，即提高了效率，也保障了品質。

　　三、尊重員工，給員工授權

　　尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發揮聰明才智的舞臺，為企業也為自己做得更好。出錯一定有其內在的原因，只要找到原因施以對策，下次就不會出現了。精益的企業雇傭的是“一整個人“，不精益的企業只雇傭了員工的“一雙手“。

　　讓員工也把自己的.經驗，自己的看法講出來。也許領導的所作出的決定可能是錯的，領導只看到了事情的一面，而未能看到事情的全部。在碰到問題的時

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